工業(yè)硅礦熱爐爐體包括爐殼和耐火材料兩大部分。爐殼和出硅槽是由鋼板焊成的并附有加固圈和加強筋。其內(nèi)砌筑耐火材料，內(nèi)襯炭磚必須與爐殼絕緣良好，爐襯要求保溫性能良好，以減少熱量損失。爐殼有圓形和矩形兩種，目前絕大部分工業(yè)硅礦熱爐為圓形爐殼。

一：砌筑前檢查工作

砌筑工業(yè)硅礦熱爐前先檢查各種砌爐材料按要求備齊，嚴格檢查質(zhì)量，對爐殼進行檢查，爐殼的形狀要規(guī)整，主要尺寸要符合要求，爐殼設置要水平，爐殼中心和極心圓中心要對準。

二：開始砌筑

先在爐體附近的空地上木板鋪平，在木板上以爐底第一層炭磚半徑劃一圓，全部炭磚都要在此圓上預砌。預砌從圓的中心線開始，先鋪第一排炭磚，然后兩邊分別砌筑碳磚，每排炭磚及每塊炭磚間以及炭磚與爐墻粘土磚的距離為40~50mm：預砌時，炭磚多余的部分應去掉。炭磚加工完畢后，在磚面上標上順序記號，以便砌筑。砌筑時先找好中心。在爐底先鋪一層10mm厚的石棉板，石棉板的接縫處要疊放，要靠緊爐底鋼板。在石棉板上鋪一層80~100mm厚的高鋁骨料，其粒度為3~8mm，它可以緩沖爐體加熱后所產(chǎn)生的膨脹力，并有保溫作用。在爐底高鋁骨料層上干砌第一層粘土耐火磚，磚縫應小于2mm。水平砌公差要小于5mm。檢查合格后再砌第二層。第二層、第三層可干砌，也可濕砌。砌縫要盡量小（不超過2mm）。濕砌時，泥漿要飽滿，充填要實。在爐墻四周從爐底開始直通出爐口砌筑8~12個排氣孔。同時在爐底和爐墻要放置測量溫度和電壓的有關儀表。爐底磚一般采用“人”字形砌法，每層砌磚方向與前一層錯開30°~50°，共砌筑8~10層。砌筑爐底粘土耐火磚的同時，放置爐墻的石棉板，留出彈性層的空間位置（80~100mm）。每次砌完三層粘土磚填充一次高鋁骨料。砌完爐底粘土磚后砌筑碳磚圍墻粘土磚層。砌到一定高度后，鋪第一層炭磚。炭磚之間，炭磚與圍墻之間留40~50mm縫隙。砌第一層炭磚時，砌筑碳磚的方向應與出硅口方向交錯成120°。此后每層炭磚都交錯成60°，第三層炭磚正對出硅口。擺放炭磚之前鋪水平糊（石墨粉：水玻璃為2:1）10~15mm左右，炭磚放正，擺放每層炭磚，磚縫之間用木楔緊固，以免發(fā)生移動。底糊加熱良好，倒入炭磚立縫，每次倒入厚度不得超過100mm，分層搗固夯實。每條縫要求填滿、填平搗實為止。第三層炭磚必須與一側(cè)出硅口中心線平行，中間的一行炭磚從出硅口伸出100mm。

爐底碳磚砌筑完后，要認真檢查是否合格（水平公差不超過±5mm），進行補救修理。砌筑圍墻炭磚，放置石棉板，粘土磚與石棉板之間留彈性層80~100mm。每砌3~5層，填充一次高鋁骨料。

爐底兩層炭磚砌好后，開始砌筑爐墻炭磚，爐墻炭磚距粘土磚墻50~60mm，內(nèi)用冷搗糊填充。爐墻炭磚低下仍用水平糊填充，其厚度小于5mm。為延長爐襯壽命爐墻炭磚縫搗固后，炭磚上部爐膛口部位要采用優(yōu)質(zhì)粘土耐火磚，砌筑成階梯性。為補償爐底碳磚立縫底糊加熱后的收縮，在底糊縫面上，鋪設搗打?qū)捈s100mm、高約為30mm的筋條，邊緣直角處也用底糊填充打結(jié)。爐墻炭磚上表面水平公差±8mm，與爐底碳磚接縫處小于5mm。立縫內(nèi)側(cè)40mm，外側(cè)70mm左右，炭磚和圍墻間立縫40~50mm。爐墻炭磚正面砌黏土磚：逐漸向爐殼方向收縮砌成梯形，最上面三層磚外側(cè)不留彈性層。通氣孔上升至爐墻上緣，其出口處用磚覆蓋住。

砌筑出硅口溜槽時溜槽鐵板上面鋪一層石棉板，其上擺兩塊加工過的小炭磚（400~600mm），兩側(cè)用粘土磚卡住。必須使炭磚延伸到外部，長出溜槽鐵板100~150mm，炭磚縫隙與溜槽表面鋪冷搗糊，使其燒結(jié)牢固。

炭質(zhì)爐襯的出硅口，在使用中收到氧化，有時侵蝕嚴重，當損壞到一定成都時要進行熱修。在熱修前將出硅爐眼封實，用燒穿電極燒烤，盡量燒深，消除殘渣和冷合金：先防止直徑100~150mm的紙制高密度管或棒進入爐眼沿爐殼砌筑粘土磚堵墻達到一定位置，然后灌入冷搗糊進行搗打，知道搗打密實。

出硅口溜槽的炭磚，由于氧化侵蝕變短、變薄，應根據(jù)情況進行更換。損壞嚴重時應重新休砌。